Supply Chain Risiken bei Präzisionsdrehteilen

Die vergangenen Jahre haben gezeigt, wie schnell vermeintlich stabile Lieferketten unter Druck geraten können. Pandemie, geopolitische Konflikte und regionale Produktionsausfälle haben dabei sehr unterschiedliche Ursachen sichtbar gemacht. Für Präzisionsdrehteile gilt das in besonderem Mass: Rohmaterial, Fertigungskapazität, Werkzeuge und Logistik können unabhängig voneinander oder gleichzeitig unter Druck geraten.

Die Konsequenzen sind nicht abstrakt. Ein Produktionsstopp durch ein fehlendes Drehteil kostet ein Vielfaches des Teilepreises. Und die Zeit, die für die Qualifizierung eines neuen Lieferanten gebraucht wird, steht bei einem akuten Ausfall nicht zur Verfügung.

Dieser Beitrag beschreibt drei strukturelle Risikoquellen in der Drehteilbeschaffung und benennt, was auf beiden Seiten, Lieferant und Abnehmer, zu einer stabilen Versorgungslage beiträgt.

Risiko 1: Rohmaterialknappheit

Edelstahl, Aluminium, Messing, Titan, alle diese Werkstoffe sind globalen Märkten ausgesetzt. Lieferzeiten, die normalerweise einige Wochen betragen, können in Engpassphasen auf mehrere Monate steigen. Werkstoffe, die in normalen Zeiten problemlos verfügbar sind, können plötzlich nur zu deutlich höheren Preisen beschafft werden.

Was die Versorgungslage beeinflusst:

• Legierungsspezifität: Je spezifischer die Legierung, desto enger ist der Lieferantenkreis und desto grösser das Knappheitsrisiko. Eine frühzeitige Abstimmung der Werkstoffwahl mit dem Fertigungspartner kann Alternativen mit besserer Verfügbarkeit aufzeigen.
• Preisvolatilität: Rohstoffpreise unterliegen erheblichen Schwankungen. Bei langfristigen Preisvereinbarungen sollte geregelt sein, wie mit aussergewöhnlichen Rohmaterialpreisschwankungen umgegangen wird. Indexbasierte Preisgleitmodelle können dabei für beide Seiten Transparenz und Planungssicherheit schaffen (z.B. London Metal Exchange: Rohstoffpreise für Metalle in Echtzeit http://www.lme.com).
• Reaktionszeit: Ein gut abgestimmtes eigenes Rohmateriallager kann bei häufig eingesetzten Werkstoffen und Dimensionen helfen, kurzfristige Engpässe zu überbrücken und die Reaktionszeit zu verkürzen. Das ist ein messbares, konkretes Merkmal bei der Lieferantenauswahl.

Risiko 2: Single-Sourcing

Single-Sourcing — ein Lieferant für ein Bauteil — kann in stabilen Versorgungslagen eine wirtschaftlich effiziente Lösung sein: weniger Qualifizierungsaufwand, Volumenbündelung und einfachere Kommunikation. Die strukturelle Schwäche zeigt sich erst, wenn dieser Lieferant aus einem Grund ausfällt, der ausserhalb der eigenen Kontrolle liegt.

Was ein Lieferantenausfall konkret bedeutet:

• Qualifizierungszeit: Die Erstmusterfertigung, Prüfung, Freigabe und der Serienanlauf bei einem neuen Lieferanten können mehrere Monate beanspruchen. In regulierten Branchen wie Medizintechnik oder Automotive ist der Zeitraum häufig länger.
• Produktionsstopp: Wenn das betroffene Drehteil ein Engpassteil ist, steht die eigene Linie still — bis zur Wiederverfügbarkeit des Teils.
• Veränderte Beschaffungsbedingungen: Kurzfristige Ersatzbeschaffungen erfolgen ohne eingespielte Prozesse, bestehende Rahmenvereinbarungen und langfristig ausgehandelte Konditionen.

Was die Resilienz stärken kann: Bei volumen- oder versorgungskritischen Teilen kann Dual-Sourcing sinnvoll sein, sofern der zusätzliche Qualifizierungs- und Betreuungsaufwand in einem angemessenen Verhältnis zum Ausfallrisiko steht. Interne Redundanz beim bestehenden Fertigungspartner kann eine weitere Möglichkeit sein.

Mehr dazu lesen Sie in unserem Beitrag:

Was Einkäufer bei der Lieferantenauswahl beachten sollten

Risiko 3: Lieferantenkonzentration

Lieferantenkonzentration ist das strukturelle Spiegelbild von Single-Sourcing auf Portfolioebene: Wenn ein hoher Anteil des gesamten Drehteilvolumens bei einem einzigen Lieferanten konzentriert ist, entsteht ein Klumpenrisiko, auch dann, wenn dieser Lieferant verschiedene Artikel beliefert.

Lieferantenkonzentration ist häufig das Ergebnis einer rationalen Entscheidung: Der bestehende Lieferant liefert zuverlässige Qualität, kennt die Anforderungen, und neue Artikel werden gezielt mitgegeben, weil das die Beschaffung vereinfacht und Qualifizierungsaufwand spart. Das ist nachvollziehbar, baut aber mit steigendem Volumenanteil ein strukturelles Risiko auf, das bei einem Ausfall schwer kurzfristig zu kompensieren ist.

Was die Folgen hoher Konzentration sein können:

Abhängigkeit von gemeinsamen Rahmenbedingungen: Ein hoher Volumenanteil verstärkt die Auswirkungen, wenn sich Preise, Lieferkonditionen oder verfügbare Kapazitäten verändern.

Kumulative Engpasswirkung: Wenn ein stark konzentrierter Lieferant in einen Engpass gerät — Maschinenausfall, Personalausfall, höhere Gewalt — sind viele verschiedene Artikel gleichzeitig betroffen.

Eingeschränkte Handlungsfähigkeit: Bei einem Qualitätsproblem ist ein kurzfristiger Wechsel häufig nicht möglich, da die Qualifizierung eines neuen Lieferanten mehrere Monate beanspruchen kann.

Was die Resilienz stärken kann: Eine regelmässige Überprüfung der Lieferantenstruktur auf Konzentrationsrisiken und – wo wirtschaftlich sinnvoll – die frühzeitige Bewertung oder Qualifizierung alternativer Bezugsquellen.

Lesen Sie mehr zu diesem Thema:

BCI Supply Chain Resilience Report 2024:  www.thebci.org/resource/bci-supply-chain-resilience-report-2024.html

Bundesamt für wirtschaftliche Landesversorgung (BWL):  http://www.bwl.admin.ch/bwl/de/home.html

Welche Merkmale die Versorgungssicherheit eines Fertigungspartners erhöhen

Bei der Lieferantenauswahl lohnt es sich, konkrete, überprüfbare Merkmale zu bewerten:

• Rohmaterialverfügbarkeit: Werden häufig benötigte Werkstoffe und Dimensionen bevorratet? Ein gezielt aufgebauter Materialbestand kann die Reaktionsfähigkeit bei kurzfristigen Engpässen deutlich erhöhen.
• Beschaffungsalternativen: Bestehen für kritische Rohmaterialien alternative Bezugsquellen oder wurden mögliche Alternativen frühzeitig bewertet?
• Maschinenredundanz: Kann ein Artikel bei einem Maschinenausfall auf eine alternative Anlage verlagert und dort innerhalb der definierten Qualitätsanforderungen gefertigt werden? Das erfordert dokumentierte und validierte Prozessparameter für Alternativmaschinen.
• Kapazitätsflexibilität: Welche Möglichkeiten bestehen, bei kurzfristigem Mehrbedarf oder einem Maschinenausfall zusätzliche Kapazitäten bereitzustellen oder Aufträge auf alternative Anlagen zu verlagern?

Lesen Sie dazu einen weiteren Beitrag von uns:

Warum Serienstabilität wichtiger ist als der Stückpreis

Fazit: Supply Chain Risiken entstehen leise und machen sich laut bemerkbar.

Rohmaterialknappheit, Single-Sourcing und Lieferantenkonzentration sind keine exotischen Szenarien. Sie entstehen als Nebenprodukt wirtschaftlich sinnvoller Entscheidungen — und werden sichtbar, wenn die Rahmenbedingungen sich ändern.

Welche Gegenmassnahmen sinnvoll sind, hängt vom jeweiligen Risiko ab: Rohmaterialpuffer können bei langen Beschaffungszeiten sinnvoll sein, Dual-Sourcing bei kritischen Bauteilen, Preisgleitmodelle bei volatilen Rohstoffen und alternative Fertigungsmöglichkeiten bei kapazitätskritischen Teilen.

Versorgungssicherheit entsteht nicht durch maximale Redundanz, sondern durch bewusst bewertete Risiken und passende Alternativen.

Wenn Sie konkrete Fragen zu Rohmaterialsituation, Maschinenpark oder Kapazitätsreserven haben, sprechen Sie uns an.

Häufige Fragen (FAQ)

• Kann ein bestehendes Bauteil einfach mit einem bleifreien Werkstoff gefertigt werden?

  Nicht immer. Auch wenn die Geometrie unverändert bleibt, unterscheiden sich Zerspanbarkeit, Werkzeugverschleiss und Oberflächenverhalten. Häufig sind Anpassungen der Fertigungsparameter oder in einzelnen Fällen auch konstruktive Optimierungen notwendig. Deshalb sollte ein Werkstoffwechsel immer gemeinsam mit dem Fertigungspartner bewertet werden.

• Steigen die Stückkosten bei bleifreien Werkstoffen zwingend?

  In den meisten Fällen ja, aber das Ausmass hängt von Legierung, Geometrie und Losgrösse ab. Die Mehrkosten entstehen durch höhere Rohmaterialpreise (insbesondere Bismut), kürzere Werkzeugstandzeiten, langsamere Taktzeiten und den Prozessoptimierungsaufwand beim Umstieg. In Grossserien auf optimierten Maschinen kann der Unterschied auf wenige Prozent reduziert werden. In kleinen Serien oder bei komplexen Geometrien kann er deutlich höher ausfallen.

• Verändert ein Werkstoffwechsel die bestehende Bauteilfreigabe?

  Ja, in der Regel. Ein Wechsel des Rohmaterials gilt als wesentliche Änderung, die eine neue Erstmusterfertigung, Prozessvalidierung und Freigabe erfordert. Wer diesen Aufwand unterschätzt, riskiert Lieferverzögerungen und Qualitätsprobleme beim Anlauf.

• Kann ein Werkstoffwechsel auf einem laufenden Bauteil ohne neue Serienfreigabe erfolgen?

  Nein, nicht ohne Abstimmung mit dem Kunden und Anpassung der Freigabedokumentation. Selbst wenn der neue Werkstoff technisch gleichwertig ist, erfordert ein Materialwechsel in der Regel eine aktualisierte Erstmusterdokumentation, einen neuen Werkstoffnachweis und in regulierten Branchen eine erneute Qualifizierung. Wer das ohne Abstimmung tut, verletzt die Informationspflicht gegenüber dem Abnehmer.

• Wer ist Häni + Co. AG?
  

  Die Häni + Co. AG (1939) ist ein Schweizer Familienunternehmen, welches sich auf die Fertigung von kundenspezifischen Präzisionsdrehteilen spezialisiert hat. Unsere Stärke liegt in der wirtschaftlichen Fertigung technisch anspruchsvoller Präzisionsdrehteile in mittleren bis grossen Serien sowie in der engen technischen Zusammenarbeit mit unseren Kunden. Mit 65 Mitarbeitenden und einem vielseitigen Maschinenpark aus konventionellen und CNC-gesteuerten Einspindlern, Mehrspindlern sowie Rundtaktautomaten fertigen wir in Arch/BE einbaufertige Präzisionsdrehteile im Durchmesserbereich von 1 bis 65 mm.
  Zu unseren Kunden zählen Unternehmen aus den Bereichen Gebäudetechnik und Automation, Mobilität, Elektronik und Verbindungstechnik, Medizin- und Labortechnik, Robotik und Sensorik sowie erneuerbare Energien.
  Unsere nach IATF 16949, ISO 13485, ISO 14001 und ISO 9001 zertifizierten Prozesse gewährleisten eine hohe Prozesssicherheit und erfüllen höchste Qualitäts- und Umweltstandards. Zur Erfüllung der hohen Anforderungen unserer weltweit agierenden Kunden ergänzen wir den Drehprozess häufig durch zusätzliche interne Bearbeitungsschritte wie Honen, Centerless-Schleifen, Gleitschleifen oder Glattwalzen. Ergänzende Oberflächenbehandlungen, insbesondere galvanische Beschichtungen, werden durch langjährige und qualifizierte Partnerunternehmen ausgeführt.
  Wir begleiten unsere Kunden von der Entwicklungsphase über die Industrialisierung bis zur termingerechten Serienlieferung als kompetenter und zuverlässiger Partner.

• Für welche Branchen fertigt Häni + Co. AG Präzisionsdrehteile?
  

  Gebäudetechnik, Medizintechnik, Verbindungstechnik, Sensorik, Robotik, Fluidtechnik und Automotive. Typische Bauteile sind Wellen, Achsen, Buchsen, Ritzel, Ventilspindeln, Kontaktstifte und Verbindungselemente. Swiss Precision seit 1939.